1.项目所属科学技术领域、主要科学技术内容

本项目属于机械科学技术类。本项目以应用于发动机核心零部件曲轴锻件的精密成形为主，可广泛应用于重型车辆、铁路车辆、工程机械、煤炭机械、船舶、航天航空等核心零部件的毛坯制造。

曲轴是车辆发动机的关键零部件，其成形工艺、可行性、稳定性、成形质量都相当复杂，随着国家对工程车辆载重、高速、可靠性的不断提高，促使曲轴锻件的性能要求也越来越高。因此，如何改进发动机曲轴成形工艺以生产出高质量、高精度的锻件就显得尤为重要。为提升曲轴锻件品质，满足和推动发动机行业技术升级的要求和发展，富成锻造公司明确了曲轴锻件精密化发展方向，改变传统模锻工艺锻件拔模斜度大、工艺补充余量大、模具寿命和生产效率低等难题，实现曲轴锻件高效、低耗、高质自动化绿色制造。

本项目通过曲轴锻件“一模两件”精密锻造方案设计，以曲轴锻件双模膛成型、余热处理、模具激光熔覆强化等核心技术为突破点，在曲轴锻件双模膛工艺开发、生产线自动化、锻后热处理等方面进行技术改进与创新，实现曲轴锻件低耗、高效、高质自动化绿色制造。

2.项目的主要技术指标

a.锻件加工余量控制在1～2mm、高度公差控制在-0.8～1.2mm、模锻斜度控制在1.5～3°。

b.锻件错移控制在0.5mm内,直线度控制在1.5mm内。

c.模具使用寿命提高一倍以上（原模具寿命平均为2500件）。

d.锻件表面质量达到国标GB32162（精密级）要求。

3.项目的科技进步意义及应用推广情况

曲轴精密双模膛锻造成形技术解决了传统曲轴模锻工艺拔模斜度大、工艺补充余量大、模具寿命和生产效率低等难题，本项目的技术成果已在军品QD32、朝柴6105、大柴498和65D等曲轴的生产中得到应用，2011年10月至今累计生产曲轴锻件24万根以上，创造经济效益3100万元以上，具有良好的经济效益和社会效益。该项技术成果填补了锻造行业采用“一模两件”生产中型曲轴的技术空白，开创了国内曲轴锻件全自动化、数字化精密成形工艺技术的新时代，有力的推动了中国锻造业的快速发展。

在16000吨电动螺旋压力机精锻生产线上取得的项目成果，已成为行业样板工程，得到同行业的极大认可，并且作为再建项目的发展模式，其工艺参数已成为新工艺流程的设计规范。这些核心技术使我国锻造装备能力和技术水平都有很大幅度的提升，为提升重型车辆配件核心业务能力和水平奠定了坚实基础，为兵器工业集团树立了创新模范典型，为中国军、民品制造业核心零部件毛坯精密生产提供了技术支撑！