该项目属钢铁冶金行业烧结技术领域。是将烧结、球团两种成矿机理相结合的一种造块方式，并利用现有的烧结机完成人造块矿的生产工艺过程。

复合烧结矿的生产过程是采用现有烧结机，将包钢一部分超细铁精矿先制备成生球，然后在与原有烧结料混合在一起，布在烧结机台车上烧结结束后所生成的人造块矿。与原有常规烧结工艺相比较，该复合烧结矿可以在大量使用包钢自产超细铁精矿的条件下仍能生产出高炉用优质炉料。

该项目在包钢三烧车间与5#高炉（容积1500m3）应用成功的基础上，针对四烧车间两台265m2烧结机以及6#高炉（容积2500m3）进行的复合烧结矿在大高炉上的应用研究。项目主要研究内容包括：（1）适宜生球配比的试验研究；（2）单一炉料入炉复合烧结矿的研究；（3）大高炉应用复合烧结矿的生产实际研究。研究结果表明，6#高炉使用复合烧结矿后，通过送风制度的调整，以炉心温度高于484℃，修正脱硫系数高于47.0为全年生产的最佳状态；同时高炉炉渣碱度在0.96~0.99范围内就可完全满足高炉排碱及脱硫的需要，炉渣排碱率达到70%以上，脱硫系数达到46以上。

该项目主要特点是：（1）在超细精矿配比45%条件下，生产碱度2.0复合烧结矿的适宜生球配比，提出适宜生球配比在40%~50%。（2）在超细精矿配比45%条件下，进行高炉单一炉料、碱度1.4复合烧结矿的研究，若高炉能采用该碱度复合烧结矿入炉，一是无需再搭配酸性球团矿，二是可以简化高炉操作，降低基建投资。（3）寻找出2000m3级以上大高炉使用复合烧结矿的高炉操作模式。

复合烧结矿的生产先由包钢炼铁厂的三烧车间推广应用至四烧车间，同时由5#小容积高炉推广应用至6#2000m3级以上大高炉，取得良好效果。仅6#高炉自产矿比例达到55%以上，较上一年度提高10个百分点以上，全年实现经济效益7000万元以上。