本课题主要通过相关自动化技术的应用，增加相关装置及设备，将两台各自独立的手动焊机连为整体，形成一条重水堆核电站用燃料组件点焊与钎焊的自动化生产线，实现点钎焊过程自动上料、自动转运、自动焊接、自动下料及自动空满箱切换的功能，形成一条次组件加工柔性生产线，使重水堆核燃料元件厂具备两条完全独立的次组件加工生产线，提高生产效率，降低劳动强度，降低单台设备生产风险。

本文研究的主要内容包括：各分系统设计与制作；各分系统间布局设计，主要是相互位置关系的确定；整个钎焊过程工作流程分析与描述（逻辑关系的确定）；各分系统组建与调试，主要是电气系统和机械系统的组建；以及最终的联机调试。主要技术难点体现在以下几方面：

（1）上料装置的设计制作是个难点，尤其是既要实现给机器人逐根包壳管送料，又要实现有一定的储料量；

（2）在各分系统间布局设计中，需要通过机器人的水平工作范围和垂直工作范围来计算得出各分系统的具体位置。以钎焊机为参考，确定两台机器人的相互位置及其与钎焊机的位置，再以两台机器人为参考确定上料机构和下料机构与机器人的位置，最后确定系统的总体布局方案。

（3）工作流程设计主要是确定各系统在工作过程中的相互逻辑关系。尤其是上、下料机器人之间及其与其他系统之间动作关系，确保相互之间顺畅高效地工作并互不干涉；

（4）上、下料机器人程序编写是个难点，需要系统地对机器人应用知识进行学习；

（5）控制系统建立中，组态钎焊机与机器人之间DeviceNet总线通信方式以及建设立触摸屏人机界面相对来说有一定的难度。

本项目完成后可以提升重水堆核燃料元件厂的次组件加工能力和水平，进一步提高次组件加工质量，促进各岗位自动化程度提高，减少人为因素影响，符合国际上燃料元件制造的发展方向。

此项目的研制成功，也为重水堆核电燃料棒束生产线其它设备的自动化改造提供了经验，进一步推动了我国唯一一条重水堆核电燃料组件生产线的国产化和自动化进程。