该课题是包钢稀土冶炼厂为配合因火灾事故而损毁的单一稀土萃取分离生产线恢复建设，而进行的稀土行业萃取分离工艺装备、技术提升的一项创新型项目。

    1、工艺先进性

在稀土生产过程中，萃取分离技术是实现稀土元素分离的关键技术，在建设过程中，需要整体考虑主体工艺、设备的实用性、先进性，并力争推进稀土分离生产整体技术发展，建成一条适应企业发展的先进生产线。

该方案实现了1.2万吨单一稀土分离线的整合，在保留原有产品品种结构，减少资源占用的情况下，最大限度地发挥了萃取分离的能力，并通过优化萃取工艺参数，降低了萃取量、洗涤量，不仅增加了生产能力，而且降低了酸、碱化工材料消耗，从而降低了生产总成本。生产实践表明：新建生产线工艺技术经济指标较原工艺有很大程度的提升，产品质量稳定，铈产品纯度在99.99％以上，镧产品纯度在99.99％以上，镨钕产品中镧、铈含量均小于0.025％，产品指标达到甚至超过了设计水平，是P507-HCl体系萃取分离单一稀土技术应用的跨越式发展。

2、设备装备水平

该项目首次实现单套稀土单一萃取分离线达万吨级。在主体设备的选用上，创新性的选用了稀土行业国内最大2.4 m3混合室的箱式混合萃取槽，并通过单级萃取设备试验，将混合室改进为长方体结构，增大混合澄清比为1：3。生产运行结果表明，改进后的萃取槽运行平稳、产品质量稳定、各项技术经济指标先进，单一稀土产品纯度可达99.99％以上。同时萃取槽采用全封闭式装置，最大限度地减少了有机相、盐酸的挥发，从而改善了工人的操作环境。

首次实现国内稀土萃取分离自动控制系统的应用，实现了槽体运行状况自动监测、料液流量自动调整控制，从而有效提高了稀土萃取生产线控制的精度与槽体运行的稳定性，同时由于有自动接转料系统，从而减少了各种原料周转占用量，及相应的设备投入资金。萃取生产线的运行实践表明该稀土萃取分离工艺、设备装备水平较原工艺又有很大程度的提升。