本项目属于冶金节能技术领域。

目前国内外的铝电解槽焙烧启动工艺通常采用铝液焙烧、焦粒焙烧和燃气-铝液两段焙烧启动技术。上述方法存在的主要缺陷有：焙烧过程不能很好的实现设定的焙烧升温曲线，铝液焙烧对阴极的热冲击大，很难实现合理的底糊焦化烧结过程，焙烧期间炉膛、炉底温度不均匀，使电解槽阳极和内衬出现裂缝，在启动期间和启动后易发生铝液渗漏，降低电解槽寿命。

包铝公司采用的铝电解槽采用火焰焙烧启动新工艺可减小阴极表面垂直方向温度梯度，达到优良的焙烧效果；能有效地排出内衬的水分、挥发份，减少并有效填充阴极及底糊在焙烧过程中产生的空洞，阴极和底糊焦化温度准确，焦化效果好，增强了阴极与底糊及内衬的整体性，延长电解槽的使用寿命，从而有效克服传统焙烧方法的缺点,同时可以大幅降低启动消耗电量,节能减排。火焰焙烧启动工艺代表了电解铝行业发展的技术趋势。

同传统焦粒焙烧启动法相比，包铝400kA电解系列单台节约焙烧用电93885 kwh，降低启动直接费用29369元；240kA电解系列单台节约焙烧用电40895kwh，降低启动直接费用10041元；200kA电解系列单台节约焙烧用电37728kwh，降低启动直接费用9337元。

采用火焰焙烧启动新工艺的铝电解槽启动后期工作量小并能更快转入正常生产期。同焦粒焙烧相比，火焰焙烧启动的电解槽1个月后直流电耗可降低130kwh/t-Al。